针对河北某企业滚动直线导轨副中滑块五道次冷拉拔成形，拉拔道次过多导致生产成本增加的问题，研究入模锥角、定径带长度等对坯料变形的影响，确定最优参数组合以减少拉拔道次，降低生产成本。建立了滑块拉拔成形的有限元模型，以拉拔过程中坯料最小截面应力是否超过材料抗拉强度,作为正交试验的失效判据，以入模锥角、定径带长度、摩擦因数、拉拔速度四个工艺参数为影响因素进行正交试验分析，研究工艺参数对成形过程中坯料最小截面积处应力的影响，以及相互作用的主次关系，结合极差分析法（R值法）得到最优参数组合，最后通过理论计算优化拉拔道次，并重新设计模具定径带尺寸结构。结果表明，优化后的拉拔道次从五道次减少为三道次，各工艺参数对坯料最小截面所受应力的影响程度大小依次为：入模锥角、定径带长度、摩擦因数、拉拔速度。最优工艺参数为：入模锥角为5 °，定径带长度为10 mm，摩擦因数为0.06，拉拔速度为83 mm?s-1。模拟结果表明优化后三个道次拉拔时，坯料最小截面所受应力大小均低于材料抗拉强度（885 MPa），且安全系数大于1.25。理论计算表明，三道次拉拔的安全系数均满足要求，验证了优化方案的可行性。研究揭示了工艺及模具关键参数影响拉拔应力的主次关系，为滚动直线导轨滑块多道次拉拔成形工艺优化提供了一定理论参考。